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春（chūn）來機械-中藥浸（jìn）膏高速離心噴（pēn）霧幹燥機的工（gōng）作（zuò）原理

信息來源：本站 | 發布日期（qī）： 2025-04-16 14:32:47 | 瀏覽量：4664

摘要：

中藥浸（jìn）膏（gāo）高速離心噴霧幹燥機的工作原理基於離心霧化與熱空氣快速熱交換，通過將液（yè）態浸膏分散為微米級霧滴，在短時間內完成水分蒸發，最終（zhōng）得到幹燥粉末。其核心流程結合中藥浸膏特性（如高黏性、熱敏性），通過設備結構與工藝（yì）參數優化（huà）實現高效幹燥，具體原理如下（xià）： 一、核…

中（zhōng）藥浸膏高速離心噴霧幹燥機的工（gōng）作原理基於離（lí）心霧化與熱空（kōng）氣快速熱交換，通過將液態浸膏分（fèn）散為微米級霧滴，在短時間內完成水分蒸發（fā），最終得到幹燥粉末。其核心流程結合（hé）中藥浸膏（gāo）特性（如高黏性（xìng）、熱敏性（xìng）），通（tōng）過設備結構與工藝參數優化實現高效幹燥，具體原理如下：
 
一、核心（xīn）組件與關鍵功能
 
1. 離心霧化係統
 
- 高速旋轉霧化器：浸膏經泵輸送至霧化器（通常為圓盤式或輪式），在高速旋轉（5000~20000轉/分鍾）產生的離（lí）心力作用下，從霧化器邊緣甩出並分裂為均勻的細（xì）小霧滴（粒徑10~100μm）。
 
- 針對（duì）性（xìng）設計：針對中藥浸膏的高黏性，霧化器表麵常做拋光處理或采用耐磨材質（如陶瓷塗層），避免物料黏附堵塞；部分設備配備預分散裝置（如均質泵），降低浸膏黏度以提升（shēng）霧化效（xiào）果。
 
2. 熱空氣循環係統
 
- 熱風（fēng）供給：潔淨熱空氣（由電加熱、蒸汽或導熱油爐（lú）加熱）從（cóng）幹燥塔頂（dǐng）部經熱風分配器均勻進入，形成螺旋狀或直線向下的氣（qì）流（並流操作）。
 
- 低溫控製：進（jìn）風溫度通（tōng）常控製在120~180℃（根據浸膏熱（rè）敏性調整，如含揮發（fā）油成分可降至100~150℃），出風溫度（dù）50~80℃，確保霧滴在接（jiē）觸熱空氣時瞬間汽化水分，避免高（gāo）溫破壞成分。
 
二、幹燥過程（chéng）分步解析
 
1. 物料預處理與霧化
 
- 中藥浸膏（含水量約50%~70%）需預先過（guò）濾並調（diào）整黏度（必要（yào）時加水或乙醇稀釋），通過螺（luó）杆泵或柱塞泵穩定輸送至霧化器。
 
- 高（gāo）速旋轉的霧化器將浸膏（gāo）轉化為巨大表麵積的霧滴群（比表麵積可達100~600㎡/kg），極大（dà）提升水分蒸發效率。
 
2. 霧（wù）滴與（yǔ）熱空氣熱交換
 
- 並流幹燥：霧（wù）滴（dī）與熱空（kōng）氣同方向（xiàng）運動，初始階段霧滴表（biǎo）麵水分快（kuài）速（sù）蒸發（fā）（恒速幹燥階段），溫度維持在濕球溫度（約50~60℃），避（bì）免浸膏成分因高溫受損。
 
- 表麵硬化（huà）控製：對於高黏性（xìng）浸膏，需通過控製霧（wù）化粒徑與熱（rè）風流速，防止霧滴表麵過快形成硬殼（“結殼現象”），確保內部水分持續擴散至表麵（miàn）蒸發（fā）。
 
3. 顆粒固（gù）化與分離
 
- 幹燥完成（chéng）：霧滴在下落過程中（僅需5~30秒（miǎo）），水分（fèn）迅速蒸發至含水量5%以下，形成多孔（kǒng）疏鬆的顆粒或粉末，密度（dù）較低（利於後續粉碎）。
 
- 氣固分離：幹燥後的物料隨氣流進入（rù）旋（xuán）風分離器（分離80%~90%顆粒），細粉由布袋除塵器（或濕法洗滌塔）收集，避免粉塵損失（shī）；尾氣經淨化後排放或餘熱回收。
 
三、針對中藥浸膏的工藝優化
 
1. 防黏壁與結垢
 
- 幹燥（zào）塔內壁采用超光滑塗層（如聚四氟乙烯）或傾斜錐底設計，減少物料黏附；部分設備配備振動錘或空氣吹掃裝置，定期清除壁麵殘留。
 
- 控製熱風分布均勻性，避免局部過熱（rè）導致浸膏成分黏結（如（rú）多糖類成分易在高溫區結塊）。
 
2. 熱敏成分保護
 
- 通過“低溫霧化+快速幹燥”組合，確（què）保浸膏中揮發油（如揮發油類成分在霧滴（dī）表麵蒸發時帶走熱量，自身得以保留）、苷類、酶（méi）類（lèi）等在短時（shí）間內完成幹燥（zào），溫（wēn）度敏感區間停留時間（jiān）＜10秒。
 
- 采用二級幹燥或（huò）冷卻（què）風環技（jì）術，降低顆粒在塔內的停留時間，避免二次受熱。
 
3. 粒度與流動性調控
 
- 通過調整霧化（huà）器轉速（轉速（sù）越高，粒徑越（yuè）小）、熱（rè）風溫度（溫度升高，顆粒密度降低）及浸膏濃度，控製成品粒度（通常80~200目），滿足後續製劑（如顆粒（lì）劑、片劑）對流動性（xìng）的要求。
 
四、優勢與適用場景
 
- 高效（xiào）連續生產：適合大批量中藥浸膏幹燥（zào）（處理量5~500kg/h），相比真空幹（gàn）燥（間歇式）生產效（xiào）率（lǜ）提（tí）升3~5倍。
 
- 直接（jiē）製粉：省去真空幹燥後的粉碎工序，尤其適合含纖維少、易結塊的浸膏（gāo）（如含糖量高的甘草浸膏、黨參浸膏）。
 
- 局限（xiàn）性（xìng）：對高黏性、高固含量（＞60%）浸膏需預稀釋，能耗較高（主要為霧化（huà）器電機與熱風加熱能耗），且設備占地麵積較大。
 
總結
 
高速離心噴霧幹燥機（jī）通過**“霧化-熱交換-分離”**三階（jiē）段，利用（yòng）離（lí）心力將中藥浸膏轉化為霧滴，與熱空氣在並流環境中快速完成水分蒸發，在低溫、短（duǎn）時間內得到幹燥粉末，兼顧（gù）效率與成分保留，是中藥浸膏工業化生產中“液態轉固（gù）態”的核心設備之一（yī）。實際應用中需根據浸膏特性（如黏性、熱敏性）精準調節霧（wù）化參數與熱風條件，以（yǐ）實現幹燥效果。
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